企业精益生产则是系统性减少浪费、提升价值创造效率的管理方法，起源于丰田生产方式（TPS）。
今天主要跟大家聊一聊精益常用工具体系是什么？
1. 现场基础改善：5S 管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，打造标准化、可视化现场，所有改善的基础。
2. 标准化作业 SOP
统一最优操作流程、节拍、在制品数量，减少人为差异，便于改善复制。
3. 价值流图 VSM
区分增值 / 非增值活动，画出从原料到成品全流程，系统性压缩周期、砍掉浪费。
4. 快速换模 SMED
把模具 / 工装切换时间大幅缩短，实现小批量、多品种柔性生产。
5. 全员设备保全 TPM
分自主保全、专业保全，提升设备综合效率 OEE，减少停机等待。
OEE = 可用率 × 性能率 × 良品率
6. 防错法 Poka-Yoke
设计工装 / 流程让错误根本无法发生，零缺陷管理。
7. 均衡化生产（平准化）
混合排产，均衡产量、品种，消除工序负荷波动。
8. 持续改善 Kaizen
全员小改善活动（合理化建议、改善提案、QCC 品管圈），小步快跑持续优化。
9. 单元生产 Cell Line
抛弃传统流水线，U 型布局，一人多工序，减少搬运、压缩在制品。
10. 目视化管理
标识、安灯、看板、产能看板、质量看板，问题一眼可见。
11. 拉动生产 + 看板系统
以客户需求拉动生产，杜绝前置库存堆积。
