欧阳小春先生
工商管理硕士
中国注册高级培训师
中国注册高级经理人
精益生产资深顾问
广东省注册安全主任
中国信息产业部防静电协会会员
　　项目咨询师简介
　　欧阳小春先生，先后在中外企业担任过高级工程师，生产部经理，品质部经理，人力资源经理，运营总监，常务副总经理，总经理职位，其工作经验在五金，塑胶，电子，化工等行业曾从事制造系统管理长达15年之多，具有丰富
的现场改善实战经验及扎实的理论知识。
在2005年曾派往通用汽车公司学习通用汽车公司的管理系统。
在2006年曾派住日本丰田公司学习精益生产管理系统。
在2008年曾派往宝洁公司学习宝洁的管理系统。
　　项目咨询师简介
　　欧阳先生自2008年开始从事咨询行业，为众多企业进行生产现场改善，在生产人机工程现场改善推行方面具有相当丰富的实践经验，曾经辅导过的企业有
----------香港派龙国际有限公司下属的两个工厂
----------龙升电子有限公司
----------升港电业制造厂
---------深圳创维电子有限公司
----------深圳比亚迪
----------深圳特普罗展
----------东莞步步高
----------深圳迪比科电子科技有限公司
----------深圳金威源技股份有限公司
。。。。。。等企业
　　项目实施的方法及步骤
　　1、工艺流程重造
分析现有生产、工作的全过程：
哪些工艺流程不合理，
哪些地方出现了倒流，
哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？
哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。　　
东莞嘉凯企业管理顾问有限公司
　　2、平面图分析是否合设计合理　
　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
　　3、流水线上算一算　　
　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
　　4、动作分析测一测
　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的
动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
　　5、搬运时空压一压　　
　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少
搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。　　
　　6、人机工程挤一挤
　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。　
　　7、关键路线缩一缩
　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。　　
　　8。场所环境整改（现场5S）
　　分析生产，工作环境是否满足生产，工作需要，人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，提出改进建议，开展整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全六项活动，做到永远保持整洁美观的状态
，对于现场暂时不用的物品必须按指定位置摆放好；对于不用的物品必须清除现场；对于常用的物品随手可得，确保现场通道畅通，工作台面规范，美观，整洁，使场所和环境在时间上或空间上实现整体优化。
　　项目咨询流程
　　项目导入
　　一：明确目标
管理层明确目标导入的原动力及需要达成的战略目标。
组织内部的推动，顾客及供应键的外部推动。
由专业的咨询师带领公司内部改善团队达成目标。
　　项目咨询流程
　　二：理念变革
管理层需要破除这种观念-------“我们的企业基础太差了”根本无法实行精益生产现场改善！
管理需要建立革除--------“我们已经实行过企业管理或现场改善，但效果不明显。”
全公司需要革除-------“生产现场的改善就是生产部门内的事情，与其它部门无关的观念。”
　　项目咨询流程
　　三。参观学习
怀着“空怀心态，虚心学习”的心态去参观学习别人已经改善成功的企业。
树立观念，心动不如行动，迅速组织企业内部改善团队，并合理配置相关资源。
　　四：全员建立改善意识
全员参与精益生产现场改善的知识。
改善团队积极的宣传有关改善活动，形成一种具有活力的氛围，达到一种良性的企业文化。
定期评估各个改善团队或个人的成果，对于表现优秀者给予奖励，不达标者予以处罚！起到奖惩公平公正。
　　项目咨询流程
　　五：需要高层决策
高层管理把现场精益生产改善作为公司战略对待。
高层管理把“改善项目“作为一把手工程”来推动。
　　六：确立改善为导向文化
在公司内部设立KPI，建立奖惩考核机制。
在公司内部各层次建立关键指标，进行考核，设计考核方案。
把改善项目实施的全程纳入公司绩效考核机制中。
严格按考核方案执行，绝不手软。
　　项目实施流程
　　七：建立有利于改善的管理机构
建立推行管理变革的组织架构。
强化项目改善的人力资源配置，并明确各岗位的职责。
借助于专业的咨询师策划和辅导，成立项目改善小组。
实施有计划的硬件资源配置。
　　项目实施流程
一.全面诊断------来自专业审核师的诊断。
二.项目规划------来自专业改善项目经理的策划。
三.选择时机------在企业处天战略突破的时候推动精益生产变革。
四.确定目标------把精益生产改善项目作为公司战略的一部分。
五.组建团队------建立由专业咨询师协作的改善团队。
六.试点切入------从急迫而又易于改善的项目入手。
七.全面实施------全公司员工参与精益改善。
八.成果改善------科学的项目效益评估和定期的成果汇报。
九.持续改进------推动组织全流程的持续改进。
十.尽善尽美------改善项目的维护和流程的持续优化。
改善项目的流程和实施时间安排
　　一。企业初步诊断：（花2人*2天时间）
　　　　　　　　　　企业需求了解→现状调查→初步数据收集→初步方案作成
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　初步方案形成
　　二。详细诊断（花2人*4天时间）　　　　　↓
　　　　　　　　　　　现场综合审核→实施方案作成→实施方案报告→客户沟通
　　三。项目实施（花2人至少半年以上时间）　↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　实施方案确定
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　↓
　　　　　　　　　　　　　项目实施项目回顾→项目结案→项目后续跟踪
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ↓
　　　　　　　　　　　　　　　　　　项目实施完成
　　我们帮助客户实现总体目标和解决问题
　　一。长期目标
追求卓越
持续改进
行业标杆
我们帮助客户实现总体目标和解决问题
　　二。1-3年中期目标
建立一套完整的标准化生产管理系统，使生产效率提升30%以上。
建立一套准时交付的供应链看板管控系统，使仓库及在线仓存价值下降30%以上。
建立一套稳定的品质管控系统，使不良品率下降5%以上。
建立有效运行的企业信息管理系数，包括国家宏观政策研究，产业环境分析，竟争对手分，企业内部环境分析等，建立公司的核心能力，竟争战略和运行系统。
建立公平公正和附有激励作用的目标管理和绩效考评系统。
我们帮助客户实现总体目标和解决问题
　　三。6个月--12个月短期目标
在局部领域建立精益生产管理系统，使局部生产现场管理得到明显改观。
部分生产线的生产效率明显得到提升。
车间生产现场的5S 目视化管理，局部区域得到大副度改善。
部分产线的员工及管理人员的管理意识明显得到提升。
我们帮助客户实现总体目标和解决问题
　　三。6个月--12个月短期目标
部分产线建立稳定的品质管控系统。
建立初步的考核系统。
建立公司范围的改善文化。
在公司范围内建立初步的成本管理和效益核算系统。
在公司范围内建立质量问题和效率改善数据库。
　　问题解决的共同原则
每周或每两周的工作计划。
每周或每两周的工作计划总结会议。
每月至少开展两次教育训练。
每月进行一次项目进展评估。
每月KPI评审。
每季度经营战略经营计划评审。
每半年进行经营改善效果评比。
每年进行年度管理绩产总结。
改善项目完成后的效益
对于改善项目的效益要对增值的角度去理解，确定是否有新增的额外收益？新增效益可以是有形和无形两种。
　　有形的收益可以从以下几个方面去理解：
减少了作业员，也就意为着提高了效率，可以用PPPH人均产值来衡量。
车间及仓库的原材料或半成品，成品的占用资金减少了，占用资金变成了流动资金，提高了资金周转率。
在制品或原材料存放的空间节省了，就意为可以用于扩大生产或节省了房租。
　　改善项目完成后的效益
产品周转所需要的容器减少了，也就意为着减少了用于存放物品的容器成本投入。
产品的搬运过程减少了，从而减少了搬运过程中防护不当的损耗，降低了不良成本的损耗。
产品的搬运过程减少了，提高了工作效率。
有了一套完善的看板物流管理系统，使停工待料的时间减少了，提高了工作效率。
过程的标准化管控程度上升了，不良品或返工品减少了，所以不良质量成本大降低了。
改善项目完成后的效益
　　无形的收益可以从以下几个方面去理解：
顾客投诉减少
新客户不断增加
老客户满意度明显提升
生产周期缩短
生产计划达成率上升
准时交付率上升
需要客户协助及提供的相关资料
　　PMC需要提供的资料:
最近6个月的订单情况，最好按照不同生产工艺不同系列的产品分类。
最近12个月的订单准时交付率的数据统计。
最近12个月物料的准时交付率的数据统计。
相关部门需要提交的资料
生产部需要提供的资料：
最近6个月不同系列产品的人均生产效率统计数据。
最近6个月待料停工的时间统计。
最近6个月生产人数的统计。
最近6个月的修理报表。
相关部门需要提交的资料
　　品质部需要提供的资料：
最近6个月不同系列产品的直通率的数据统计。
最近6个月不同系列产品的不良品现象的统计数据。
最近6个月不同系列产品排在前5位不良品原因的统计数据。
最近6个月的IQC来料检验异常的统计数据。
最近6个月生产制程检验异常的统计数据。
最近6个月QA成品检验异常的统计数据。
　　内审不符合项报告
管理评审报告。
客户投诉报告
8D报告
相关部门需要提交的资料
工程部需要提供的资料：
最近6个月的生产设备的利用率统计数据。
最近6个月的生产设备的故障率统计数据。
生产设备清单。
生产设备维修记录
生产设备的保养计划。
生产设备的维护记录。
工艺流程图随意抽取一个型号
作业指导书随意抽取一个型号
PFMEA/C.P
相关部门需要提交的资料
财务部需要提供的资料：
最近6个月全厂总工资额的数据收集。
生产一线员工的工资总额的数据收集。