企业精益生产的核心是通过消除生产全流程中的浪费（如库存、等待、过度加工），优化资源配置，实现 “以较少投入创造较大价值”，同时提升产品质量与客户满意度，是制造业降本增效的核心管理模式。
精益生产并非单一工具，而是基于 5 大核心原则的系统性管理思维，所有实践需围绕原则展开：
价值导向：以客户需求定义 “价值”，只保留能为客户创造价值的活动（如产品核心功能加工），剔除无价值活动（如多余的检验、库存堆积）。例如，客户只关注产品性能，过度的包装、非必要的工艺优化均属浪费。
价值流优化：梳理从 “原材料采购→生产加工→成品交付” 的全价值流，识别其中的 “浪费点”（如物料等待、工序瓶颈），通过重组、简化流程，让价值流动更顺畅。例如，将分散的加工工序集中布局，减少物料搬运时间。
流动生产：打破传统 “批量生产、批量搬运” 模式，实现 “单件流” 或 “小批量连续流动”，避免在制品堆积。例如，通过 U 型生产线布局，让物料从投入到产出连续流动，减少中间库存。
拉动式生产：以 “客户订单” 或 “下游工序需求” 拉动上游生产，而非按计划盲目生产，避免过量生产导致的库存浪费。例如，下游装配工序需要 100 个零件，上游加工工序仅生产 100 个，而非提前生产 200 个备用。
持续改善（Kaizen）：建立全员参与的改善机制，通过日常小改进（如优化操作动作、调整设备参数）积累大效益，而非依赖一次性重大变革。例如，车间员工通过观察，将零件取放路径缩短 10cm，长期积累可显著提升效率。
