企业精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
精益核心工具
1. **5S**：整理、整顿、清扫、清洁、素养，现场基础，所有精益的起点
2. **价值流图 VSM**：画出从原材料到成品全流程，识别瓶颈、等待、库存，区分增值 / 非增值
3. **准时化生产 JIT**：在需要的时候，生产需要数量的产品；配套看板拉动、小批量、快速换模 SMED
4. **SMED 快速换模**：缩短设备换型时间，实现小批量生产，降低批量库存
5. **自働化（Jidoka，带人的自动化）**：设备异常自动停机，不让不良流向下工序；防错 Poka-Yoke
6. **TPM 全员生产维护**：设备保全，全员参与，减少停机故障；目标零故障
7. **Kaizen 持续改善**：小步、高频、全员参与的改善活动（改善提案、改善小组）
8. **看板 Kanban**：拉动式生产指令，后工序拉动前工序，代替传统推式生产
9. **均衡化生产（平准化 Heijunka）**：产量、品种均衡排产，避免生产大起大落
10. **防错 Poka-Yoke**：从设计 / 工装避免人为失误，做到 “不可能做错”
